Реферат механическая обработка деталей

Фрезерование как высокопроизводительный и распространенный метод обработки поверхностей заготовок. Технологические методы отделочной, финишной обработки поверхностей деталей машин. Абразивно-жидкостная отделка для объемно-криволинейных поверхностей.

Технология механической обработки деталей машин Технология механической обработки деталей машин Однако в конце XIX в. Еще в большем объеме растет металлургическая промышленность в XX столетии. Наряду с увеличением выплавки стали появилась необходимость организовать в больших масштабах получение меди, цинка, вольфрама, молибдена, алюминия, магния, титана, бериллия, лития и других металлов. Металлургическое производство подразделяется на две основные стадии.

Технология механической обработки деталей машин

Сообщите промокод во время разговора с менеджером. Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования Базовый технологический процесс обработки штока в условиях неавтоматизированного производства. Москва Оглавление Введение 3 П. Вспомогательное время на установку и снятие детали. При сварке вна хлестку свариваемые элементы изделия накладываются друг на дру га с перекрытием, равным 3—5 толщинам пластин. Для материала Т5К10 и периода стойкости 60 мин. Перечень разных профилей, имеющих различные геометрические размеры, составляет сортамент проката.

Сортамент прокатываемых профилей разделяют на следующие пять основных групп: сортовой прокат, листовой, трубный, специальный и перио дический.

Прессование — это технологическая операция, заключающаяся в продавливании заготовки, находящейся в фор ме, через отверстие матрицы с помощью давящего пуансона. Форма и размеры поперечного сечения получаемого профиля соответствуют форме и размерам отверстия матрицы.

Чем выше темпе ратура металла, тем легче протекает процесс прессования. Этим методом получают прутки, трубы и другие изделия более сложных профилей. Процесс волочения состоит из про тягивания заготовки механическая обработка деталей реферат сужающееся отверстие матрицы воло чильной доски. В результате площадь поперечного сечения заго товки уменьшается, и она приобретает профиль и размеры отверстия глазка волочильной доски; длина заготовки при этом увеличивается.

Сортамент изделий, изготавливаемых волочением, разнообразен: проволока диаметром 0,—10 мм и различные фасонные профили. Для получения стальной проволоки диаметром до 0,5 мм используют волочильные доски со вставными глазками фильерами из твердых сплавов, а для получения тонкой медной или вольфрамовой прово локи диаметром до 0,25 мм — алмазные глазки.

Различают ковку свободную и в штампах штамповка. При свободной ковке заготовка не ограничивается стенками специальных форм штампови формообразование происходит свободно в пространстве между бойками мо лота путем пластической деформации металла заготовки. Этот процесс и качество поковки во многом зависят от искусства оператора-кузнеца. Штамповка — это процесс получения поковок, заключающийся в пластической деформации металла в закрытой полости специальной формы, называемой штампом.

Форма и размеры полости штампа со ответствуют форме и размерам будущей детали с учетом припуска на механическую обработку, если таковая предусмотрена. Обычно штампованные поковки механически обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями: эта обработка может сводиться только к шлифованию.

Штамп — это дорогостоящий инструмент и пригоден для изготовления только какой-то одной, конкретной механическая обработка деталей реферат. Обработка металлов резанием Обработка металлов резанием заключается в срезании с поверхно сти заготовки слоя металла, называемого припуском, с целью получения изделия требуемых механическая обработка деталей реферат формы, размеров и шероховатости поверхностей.

В возбуждении исполнительного доклад припуска производят с помощью режущего инструмента. В большинстве случаев изделия, полученные литьем, прокаткой, ковкой, штамповкой, сваркой и другими методами, подвергают об работке резанием. Удаляемый при этом припуск превращается в стружку, которая является характерным признаком всех процессов обработки металлов резанием ОМР.

ОМР бывает механической, когда лфк в послеродовом периоде реферат срезают на металлорежущих стенках, и слесарной, когда припуск удаляют вручную с помощью соответствующего слесар ного инструмента. ОМР применяют и как самостоятельный способ изготовления деталей. Основными видами механической ОМР являются: точение; строгание; долбление; сверление зенкерование, развертывание и зенкование ; фрезерование и шлифование— производимые на металлорежущих стенках соответствующей группы.

Станки различают токарной группы, строгальной и долбежной, сверлильной и расточной, фрезерной, шлифовальной и др. При ОМР используют различный режущий инструмент: резцы, сверла, зенкера, развертки, фрезы, которые имеют специально за точенную режущую часть, а также применяют шлифовальные абразивные круги, зерна которых обладают острыми гранями и углами. Режущий инструмент изготавливают из материала повышенной твердости, прочности, термо - и износостойкости, различных форм механическая обработка деталей реферат размеров.

Обработка методом деформирующего резания основана на совмещении процессов резания и пластического деформирования подрезанного слоя. Используется для получения поверхностей с регулярным макрорельефом теплообменныхфильтрующихдля восстановления размеров изношенных поверхностей трения.

Основана на использовании специфических явлений электрического тока: искра электроэрозионная обработкаэлектрохимия Электрохимическая обработкадуга электрическая дуговая сварка.

Материал из Википедии — свободной энциклопедии. Основные способы упрочнения металлоизделий следующие: термообработка закалка, улучшениехимико-термическая обработка, термомеханическая обработка, холодная пластическая деформация, диффузионное насыщение поверхности металлоизделия высокопрочными и износостойкими элементами, наплавление и напыление, лазерное упрочнение, плакирование поверхности изделия высокопрочными сплавами, армирование сплава изделия прочными элементами усами углеродаизготовление изделий из композиционных материалов биметаллов, механическая обработка деталей реферат и многослойных заготовок.

Термообработка металлоизделий наиболее часто применяется при производстве самых различных изделий: режущего и слесарно-монтажного инструмента, штампов и прессформ, деталей двигателя и ходовой части транспортных средств, сельскохозяйственного инвентаря, деталей бытовой техники и т.

При этом нагрев заготовки может осуществляться не обязательно по всему объему, в некоторых случаях целесообразно нагревать и закаливать только поверхностные слои на глубину от 0,5 до 15 мм. Это можно реализовать с помощью токов высокой частоты, применяя индукционный механическая обработка деталей реферат электронагрева. После закалки обязателен отпуск, который снимает термические напряжения в объеме заготовки.

Температура нагрева при отпуске зависит от марки стали и требуемых в соответствии с чертежом значений твердости. После закалки твердость стали составляет HRC. Природа углеродистой конструкционной и легированной стали не позволяет получить твердость выше 65 HRC. Этому виду термообработки подвергают крепежные детали винты, болты, гайки, саморезы и т. Для нагрева заготовок используют пламенные печи, расплавы солей, электронагрев, в том числе и индукционные установки. Холодная пластическая деформация сопровождается наклепом материала, в результате которого прочность возрастает в некоторых случаях в несколько.

Это явление эффективно используется при изготовлении изделий из листов, например, деталей кузова легкового автомобиля. Одним из вариантов этого вида упрочнения является поверхностная пластическая деформация, с помощью которой производят упрочнение валов, деталей подшипников качения, пружин, торсионов и т.

Технология механической обработки деталей машин Эту обработку производят на завершающей стадии изготовления деталей, после закалки механическая обработка шлифовки.

Наклеп выполняют в тонком поверхностном слое толщиной несколько микрометров, что позволяет повысить усталостную прочность деталей в десятки. Сочетание горячей пластической деформации и термообработки носит наименование термомеханической обработки ТМОпричем различают высокотемпературную термомеханическую обработку ВТМО и низкотемпературную НТМО. ТМО преимущественно применяется при изготовлении поковок ответственного назначения и позволяет повысить прочность некоторых деталей в 1,8 раза.

Химико-термическая обработка заготовок заключается в поверхностном диффузионном насыщении определенными химическими элементами, которые при последующей термообработке придают изделию высокую твердость и износостойкость. Наиболее часто в промышленности применяется цементация, азотирование, нитроцементация, борирование. Технологический процесс выполняют в среде газового или твердого карбюризатора при обязательном нагреве и выдержке заготовок при высокой температуре в специальных печах.

Глубина насыщения зависит от температуры нагрева, времени реферат и от карбюризатора, составляет обычно 0,2 - 1,5 мм. Этот процесс позволяет получить вязкую механическая обработка деталей реферат и твердую поверхность детали, что в некоторых случаях весьма желательно. Химические покрытия получают в специальных растворах с пропусканием или без пропускания электрического тока. К таким покрытиям относятся: цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, алютирование, меднение и т. К особому технологическому способу следует отнести фосфатирование, которое применяют для повышения деталей стойкости металлоизделий и адгезии других материалов.

Фосфатная пленка является наилучшим грунтом под многие лакокрасочные покрытия, она устойчива к топливам, маслам, бензину, многим газам.

Оксидирование - это процесс получения оксидных пленок на поверхности металлоизделий, его получают химическим, термическим и термохимическим способами. Образующаяся при этом механическая обработка деталей реферат пленка имеет обычно состав Fe3O4 и толщину от 0,6 до 10 мкм. Гальванические покрытия благородными металлами серебром, золотом, платиной применяют часто в электронном приборостроении для защиты контактов от окисления и повышения их износостойкости. Диффузионные покрытия по назначению подразделяют на коррозионно-стойкие, износостойкие, жаростойкие, пленки-смазки, декоративные и с особыми электрическими свойствами.

Их наносят как на металлические поверхности, так и неметаллические изделия. Наиболее распространенными диффузионными покрытиями являются: цементация, азотирование, борирование, силицирование, алитирование, хромирование, сульфоцинкование и цианирование.

Механическая обработка Цементация - это процесс поверхностного насыщения стали углеродом, при этом повышается твердость и износостойкость поверхности детали. Цементация происходит ни нагреве обрабатываемых заготовок до определенных температур механическая обработка деталей реферат среде твердого, жидкого или газообразного карбюризатора.

Если в течение 5 минут не придет письмо, пожалуйста, повторите заявку. Отправить на другой номер? Промокод можно применить один раз при первом заказе. Тип работы промокода - " дипломная работа ". Дополнительные припуски для всех остальных размеров отливка 0,4 мм. Спроектируем сварную заготовку для детали на рисунке 2. Оптимальным способом сварки в данном случае может служить механизированная дуговая сварка.

Сколько стоит написать твою работу? Для данной заготовки мы выбираем стыковое соединение со скосом одной кромки одностороннее, условное обозначение С8 по ГОСТ Форма поперечного сечения подготовленных кромок сварного шва Токарная черновая операция Исполняется на станках токарной группы. На данном этапе обработки: убираются оставшиеся припуска на механическую обработку. Контрольная деталей реферат. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку Боженко Л.

Основы технологии Машиностроения. Похожие рефераты:. Сварка латуни Схема соединения деталей сваркой плавлением. Сварка по виду применяемой энергии. Сварка латуни. Дуговая сварка латуни. Режимы сварки латуни угольным электродом.

Газовая сварка латуней. Применение флюса БМ-1 повышает производительность сварки. Сварка Анализ вариантов и выбор механическая изготовления с учётом свариваемости. Характеристика изделия. Технологическая карта. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Расчёты расхода сварочных материалов. Расчёты и выбор параметров режима сварки. Определение массы штамповки, коэффициентов весовой точности и использования технологичности материала.

ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Фрагмент видео урока по Технологии. Виды обработки металлов

Технология механической обработки деталей машин Введение. Использование металлов человеком началось в глубокой древности. Механическая обработка детали на универсальных станках с ЧПУ . Реферат >> Промышленность, производство станки подразделяются на.

Точение Точением называется метод лезвийной обработки резанием цилиндрических и торцовых поверхностей, главное движение Dр — вращательное, придается заготовке, движение подачи Ds — прямолинейное, поступательное, придается инструменту под углом к оси вращения главного движения. Глубина резания t, мм — расстояние по нормали между обработанной и обрабатываемой поверхностями. Основные схемы механической обработки точением. В зависимости от вида обработанной поверхности различают: обтачивание обработка наружных поверхностей и растачивание обработка внутренних поверхностей. В зависимости от направления движения подачи различают: продольное точение рис. Продольным обтачиванием обрабатывают цилиндрические шейки валов с одновременной обработкой конических, фасонных или плоских переходных поверхностей. Поперечным обтачиванием подрезают торцы, протачивают прямые или фасонные канавки, отрезают готовую деталь. Продольным растачиванием обрабатывают гладкие или ступенчатые сквозные отверстия с конической переходной поверхностью. Если в конце рабочего хода резцу придать поперечное движение подачи, то можно получить плоскую переходную поверхность. Обработка конических поверхностей может проводиться несколькими способами: Широкими токарными резцами с продольным или поперечным движением подачи. Таким способом получают поверхности с длинной образующей не более 30 мм. Используют способ при снятии фасок с обработанных цилиндрических поверхностей. Перемещением токарного резца под углом к оси вращения заготовки. Таким способом получают поверхности с длинной образующей не более 150 мм. Смещением оси вращения заготовки на угол равный половине угла при вершине обрабатываемого конуса. При использовании вместо токарного резца осевого инструмента сверла, зенкера, развертки возможно получение глухих или сквозных отверстий рис. Режущий инструмент и рабочие приспособления. В зависимости от вида работы различают резцы: проходные прямой, отогнутый и упорный рис. Характер базирования и закрепления заготовки в рабочих приспособлениях токарных станков зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, типа заготовки вал, диск, кольцо, некруглый стержень … , отношения длины заготовки к ее диаметру, требуемой точности обработки и т. При обработке круглых стержней на универсальных токарных станках чаще всего применяется трех, четырех или шести кулачковые патроны рис.

Сообщите промокод во время разговора с менеджером. Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования Базовый технологический процесс обработки штока в условиях неавтоматизированного производства.

Механическая обработка металлов реферат - nb 24. В связи с большим количеством обрашений мы переехали на новый VIP сервер Пожалуйста, подождите... Механическая обработка металлов.

Технология механической обработки металлов

Таблица 1. Основное время определяют для каждого основного перехода, а вспомогательное — для всех переходов основных и вспомогательных. Легк Процессы старения асфальтобетона, его долговечность. Пайка Пайка — это процесс получения неразъемных соединений в ре зультате расплавления припоя, смачивания им металла, растекания припоя по поверхности металла и заполнения зазора между соединяемыми заготовками деталями и, наконец, затвердевания припоя. Банк рефератов содержит более тысяч рефератовкурсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.

Механическая обработка материалов. Обработка деталей на станках с ЧПУ

Механическая обработка металла является очень распространенной процедурой, ей подвергаются все изделия. Процесс осуществляется на металлорежущих станках в установленном порядке. При оказании механического воздействия на поверхность наблюдается образование новой поверхности, образуется она путем деформации и дальнейшего отдаления слоев от основной части материала. Сопровождается появлением стружки. Часть материала, которую снимают металлорежущие станки, называется припуском. Она является избыточной. После того, как с детали снимается припуск, она приобретает определенную форму. При производстве следует делать небольшой припуск, так как это позволит уменьшить трудоемкость процесса и себестоимость детали, а также сэкономит материал. Виды технологий механической обработки металла Существует множество видов механической обработки металлов. Классификация ведется в зависимости от характера работ и вида режущего инструмента: Точение.

.

.

Механическая обработка металлов

.

Механическая обработка деталей реферат

.

Механическая обработка

.

.

.

.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Обработка материаллов резанием
Похожие публикации